Hoermann
17.05.2005, 11:30
Just-in-time und just-in-sequence Logistik-Lösung für die Automobil-Zulieferindustrie
Bei der Modine Wackersdorf GmbH, einem Standort des weltweit führenden Unternehmens für Kühl- und Heizsysteme, werden Kühlersysteme für die Automobilindustrie, hauptsächlich für den Kunden BMW, hergestellt. Das stetig wachsende Auftragsvolumen und die hohen Anforderungen an die Produktvielfalt erforderten eine Neukonzeption der gesamten Produktion und Warenwirtschaft, die gemeinsam mit Hörmann Logistik in einem Neubau realisiert wurde.
Die Ziele waren:
• Optimale Erfüllung der Kundenanforderungen an just-in-time und just-in-sequence Belieferung
• Absolute Produktionstransparenz und -rückverfolgbarkeit
• Flexibilität bei Kapazitätsschwankungen
• 100%ige Produktions- und Liefersicherheit
• Höchster Automatisierungs- und Effizienzgrad
Optimale, auftragsgesteuerte Material- und Produktionsprozesse
Mit einer komplexen Intralogistik-Lösung wurde das Werk in Wackersdorf streng nach Prozessen ausgerichtet. Das Konzept von Hörmann Logistik realisiert mit HILIS (Hörman intra Logistics System) eine verzahnte und vollständig dokumentierte Waren-, Produktions- und Lieferlogistik, die nach Vorgabe des Soll-Warenausgangstermins SWAT in vorgegebenen Sequenzen und just-in-time den gesamten Herstellungsprozess steuert. Acht Prozessbereiche werden permanent miteinander abgestimmt, um beste Auslastung und Produktivität zu erreichen.
In der Warenannahme werden die per LKW eintreffenden Teile der Lieferanten automatisch geprüft und über drei vollautomatische Regalbediengeräte in den dreigassigen Wareneingangspuffer eingelagert. Bedarfsgerecht werden die Teile für die Kommissionierung bereitgestellt und in den Produktionsablauf eingetaktet. Zentral gesteuerte Hängebahnfahrzeuge fahren in zwei Kommissioniergassen ein und werden von den Mitarbeitern, geführt mit einem Pick-by-Light-System, mit den erforderlichen Einzelteilen bestückt. Bis zu drei Module (z.B. Kühlersysteme) können pro Gehänge kommissioniert werden. Die Hängebahn steuert einen der zehn Montageplätze an, wobei die Zuordnung individuell oder Auslastungsbezogen erfolgen kann. Über RFID-Technik ist jedes Gehänge mit Inhalt eindeutig identifizierbar und meldet dem Montageplatz den betreffenden Montageauftrag. Mit Fertigstellung des Kühlersystems werden alle Daten auf einen Transponder an dem Werkstückträger geschrieben. Die Kühlsysteme werden über Förderbahnen durch Prüfstationen mit individuellen Prüfprogrammen geführt.
Fehlerhafte Kühler werden direkt an zwei Nachbearbeitungsplätze geleitet. Nach erfolgreichem Prüfprotokoll, das per XML-Datei an die zentrale Datenverwaltung gemeldet wird, werden die Kühlersysteme typenrein in einen Sequenzpuffer eingelagert. Nach kurzer Verweildauer werden sie dort sequenzgerecht abgerufen und in einen Kundenladungsträger eingehängt. Ein Verteilerwagen mit innovativer Stapelfunktion stellt die Ladungsträger dann auftragsbezogen in einer der Versandbahnen bereit.
Für jeden Prozessbereich wurden umfangreiche Back-up-Sicherungen eingeplant um absolute Liefersicherheit zu gewähren. Alle Abläufe sind im System dokumentiert und können online auf mobilen Touchscreen-Rechnern verfolgt werden. Mit diesem, erstmalig von Hörmann realisierten, System können auch die Technik-Mitarbeiter Störungen sofort erkennen, analysieren und dezentral beheben. Insgesamt wurden über 60 Notfall-Prozesse installiert.
Auch für den Steuerungscomputer wurde ein detailliertes Back-up-System entwickelt. Die gesamte Anlage wird über ein Computer Clustersystem gesteuert, das auch alle relevanten Daten speichert. Sollte ein Rechner oder ein Cluster ausfallen, läuft das System ohne Unterbrechung auf dem zweiten Rechner des Clusters weiter. Alle Daten sind zudem permanent auf gespiegelten Plattensystemen redundant vorhanden, so dass der Anlagenbetrieb stets sichergestellt ist.
Hörmann Logistik hat mit diesem komplexen Intralogistik-System die optimale Erfüllung der Kundenanforderungen an just-in-time und just-in-sequence Belieferung bei optimaler Wirtschaftlichkeit und Sicherheit ermöglicht.
Die Modine Intra-Logistik-Lösung in Kurzform
• Kundenspezifische Warenproduktion und -bereitstellung just-in-time und just-in-sequence
• Dreigassiger Wareneingangspuffer mit 2.200 Gitterbox-Stellplätzen
• Drei vollautomatische Regalbediengeräte mit der Möglichkeit zum gassenwechselnden Einsatz
• 45 Hängebahnfahrzeuge
• Datenhaltung und -identifizierung über modernste RFID-Technik
• Pick-by-Light optisches, computergeführtes Kommissioniersystem
• Anlagenvisualisierung über mobile Touchscreen-Computer
• Verwaltung aller Z-Index Änderungen zur vollständigen Rückverfolgbarkeit
• 3.300 Kühlersysteme pro Tag im Zweischichtbetrieb
Hörmann Logistik GmbH
Herr Steffen Dieterich
Gneisenaustraße 15
80992 München
Tel. 089/149898-0
www.hoermann-logistik.de
Bei der Modine Wackersdorf GmbH, einem Standort des weltweit führenden Unternehmens für Kühl- und Heizsysteme, werden Kühlersysteme für die Automobilindustrie, hauptsächlich für den Kunden BMW, hergestellt. Das stetig wachsende Auftragsvolumen und die hohen Anforderungen an die Produktvielfalt erforderten eine Neukonzeption der gesamten Produktion und Warenwirtschaft, die gemeinsam mit Hörmann Logistik in einem Neubau realisiert wurde.
Die Ziele waren:
• Optimale Erfüllung der Kundenanforderungen an just-in-time und just-in-sequence Belieferung
• Absolute Produktionstransparenz und -rückverfolgbarkeit
• Flexibilität bei Kapazitätsschwankungen
• 100%ige Produktions- und Liefersicherheit
• Höchster Automatisierungs- und Effizienzgrad
Optimale, auftragsgesteuerte Material- und Produktionsprozesse
Mit einer komplexen Intralogistik-Lösung wurde das Werk in Wackersdorf streng nach Prozessen ausgerichtet. Das Konzept von Hörmann Logistik realisiert mit HILIS (Hörman intra Logistics System) eine verzahnte und vollständig dokumentierte Waren-, Produktions- und Lieferlogistik, die nach Vorgabe des Soll-Warenausgangstermins SWAT in vorgegebenen Sequenzen und just-in-time den gesamten Herstellungsprozess steuert. Acht Prozessbereiche werden permanent miteinander abgestimmt, um beste Auslastung und Produktivität zu erreichen.
In der Warenannahme werden die per LKW eintreffenden Teile der Lieferanten automatisch geprüft und über drei vollautomatische Regalbediengeräte in den dreigassigen Wareneingangspuffer eingelagert. Bedarfsgerecht werden die Teile für die Kommissionierung bereitgestellt und in den Produktionsablauf eingetaktet. Zentral gesteuerte Hängebahnfahrzeuge fahren in zwei Kommissioniergassen ein und werden von den Mitarbeitern, geführt mit einem Pick-by-Light-System, mit den erforderlichen Einzelteilen bestückt. Bis zu drei Module (z.B. Kühlersysteme) können pro Gehänge kommissioniert werden. Die Hängebahn steuert einen der zehn Montageplätze an, wobei die Zuordnung individuell oder Auslastungsbezogen erfolgen kann. Über RFID-Technik ist jedes Gehänge mit Inhalt eindeutig identifizierbar und meldet dem Montageplatz den betreffenden Montageauftrag. Mit Fertigstellung des Kühlersystems werden alle Daten auf einen Transponder an dem Werkstückträger geschrieben. Die Kühlsysteme werden über Förderbahnen durch Prüfstationen mit individuellen Prüfprogrammen geführt.
Fehlerhafte Kühler werden direkt an zwei Nachbearbeitungsplätze geleitet. Nach erfolgreichem Prüfprotokoll, das per XML-Datei an die zentrale Datenverwaltung gemeldet wird, werden die Kühlersysteme typenrein in einen Sequenzpuffer eingelagert. Nach kurzer Verweildauer werden sie dort sequenzgerecht abgerufen und in einen Kundenladungsträger eingehängt. Ein Verteilerwagen mit innovativer Stapelfunktion stellt die Ladungsträger dann auftragsbezogen in einer der Versandbahnen bereit.
Für jeden Prozessbereich wurden umfangreiche Back-up-Sicherungen eingeplant um absolute Liefersicherheit zu gewähren. Alle Abläufe sind im System dokumentiert und können online auf mobilen Touchscreen-Rechnern verfolgt werden. Mit diesem, erstmalig von Hörmann realisierten, System können auch die Technik-Mitarbeiter Störungen sofort erkennen, analysieren und dezentral beheben. Insgesamt wurden über 60 Notfall-Prozesse installiert.
Auch für den Steuerungscomputer wurde ein detailliertes Back-up-System entwickelt. Die gesamte Anlage wird über ein Computer Clustersystem gesteuert, das auch alle relevanten Daten speichert. Sollte ein Rechner oder ein Cluster ausfallen, läuft das System ohne Unterbrechung auf dem zweiten Rechner des Clusters weiter. Alle Daten sind zudem permanent auf gespiegelten Plattensystemen redundant vorhanden, so dass der Anlagenbetrieb stets sichergestellt ist.
Hörmann Logistik hat mit diesem komplexen Intralogistik-System die optimale Erfüllung der Kundenanforderungen an just-in-time und just-in-sequence Belieferung bei optimaler Wirtschaftlichkeit und Sicherheit ermöglicht.
Die Modine Intra-Logistik-Lösung in Kurzform
• Kundenspezifische Warenproduktion und -bereitstellung just-in-time und just-in-sequence
• Dreigassiger Wareneingangspuffer mit 2.200 Gitterbox-Stellplätzen
• Drei vollautomatische Regalbediengeräte mit der Möglichkeit zum gassenwechselnden Einsatz
• 45 Hängebahnfahrzeuge
• Datenhaltung und -identifizierung über modernste RFID-Technik
• Pick-by-Light optisches, computergeführtes Kommissioniersystem
• Anlagenvisualisierung über mobile Touchscreen-Computer
• Verwaltung aller Z-Index Änderungen zur vollständigen Rückverfolgbarkeit
• 3.300 Kühlersysteme pro Tag im Zweischichtbetrieb
Hörmann Logistik GmbH
Herr Steffen Dieterich
Gneisenaustraße 15
80992 München
Tel. 089/149898-0
www.hoermann-logistik.de